À Vichy, Labinal Power Systems forme tout ses salariés au lean et lance des projets d’amélioration dans tous les ateliers du site.
À Vichy, Labinal Power Systems forme tout ses salariés au lean et lance des projets d’amélioration dans tous les ateliers du site.
Il n’y a pas que l’automatisation dans la vie, il y a aussi la matière grise… Chez Labinal Power Systems, le leader mondial du câblage aéronautique et filiale du groupe Safran, on compte sur le savoir-faire des opérateurs et sur leurs idées d’amélioration. "Nous fabriquons des faisceaux électriques pour des avions civils et militaires et pour des moteurs d’avions, d’hélicoptères et de fusées. C’est un métier qui dépend beaucoup de la main-d’œuvre, car les produits sont trop variés et les cadences trop faibles pour automatiser la production", explique Ronan Carrolaggi, le responsable des sites de Vichy (Allier) et d’Ajaccio (Corse-du-Sud).
Afin de préserver les marges, les responsables de l’usine ont mis l’accent sur la qualité de fabrication. Ils ont organisé la montée en compétences des opérateurs, à commencer par une formation au lean manufaturing. "L’ensemble du personnel est certifié “white belt”, le niveau de base. Nous venons d’atteindre notre objectif de 15 % certifiés “green belt”, le niveau intermédiaire", explique Cédric Gonnet, le responsable amélioration continue de l’usine de Vichy. Avec 230 salariés qui proposent jusqu’à 30 idées par mois depuis trois ans, il n’y a plus à Vichy un atelier ni un poste de travail qui n’ait fait l’objet de chantiers d’amélioration.
Des idées récompensées
Exemple sur la ligne dédiée aux Airbus A 320 : les opérateurs assemblent les faisceaux en suivant des gabarits en papier étalés sur de longues tables, et une multitude d’outils a été développée sur mesure. On trouve ici un détrompeur pour obturer facilement les contacts inutilisés dans les connecteurs, là un outil qui oriente les connecteurs dans la bonne direction. Sur la ligne des moteurs militaires M88, une étrange table rotative de section triangulaire attire l’attention. "Nous l’appelons le “toblerone”, souligne Vincent Mataud, responsable de l’unité de fabrication. Sur ses trois faces, nous avons pu intégrer douze faisceaux. Ce qui génère un gain de place, et chaque gabarit dispose de supports pour assembler les câbles plus facilement et sans risque d’erreur".
Sur la ligne des faisceaux d’Airbus A350, la production s’interrompt subitement : le directeur vient remettre à un opérateur le prix de la meilleure idée du trimestre. La récompense de 200 euros revient à l’un des derniers embauchés de l’atelier, pour l’outil en forme de peigne qu’il a mis au point sur son temps libre. "Il facilite le cheminement des câbles, explique l’intéressé. On y place les câbles en fonction de leur destination, ainsi plus besoin de trier tout le lot de câbles à chaque embranchement. C’est un gain en régularité et en qualité".
Bien sûr, toutes les idées ne viennent pas des opérateurs. Le chantier de refonte de l’atelier faisceaux militaires a été décidé par la direction. Dix opérateurs, deux ans de travail. "Nous avons séquencé les tâches, intégré des outils pneumatiques pour l’assemblage, développé un logiciel d’aide au montage et gagné de l’espace en prévision des montées en cadence", résume Vincent Mataud. "Réduction des temps de cycles, ergonomie et confort, réduction du risque d’erreur, nous gagnons sur tous les tableaux avec cette réorganisation, ajoute Ronan Carrolaggi. Mais surtout, la ligne est tellement bien pensée que c’est ici que l’on fait débuter les intérimaires, alors qu’avant on ne pouvait y affecter que des opérateurs ayant deux à trois ans d’expérience". Grâce à tous ces gains en qualité, l’usine a augmenté la part de produits bons du premier coup et livre 95 % des commandes dans les délais, contre 80 % il y a deux ans.
Source : http://www.usinenouvelle.com
